​印刷|検査|検版|検査機|Hallmarkerシリーズ 導入実例集

画像を比較し検査してくれる「印刷物検査ソフト」は沢山ありますが、何故ホールマーカー・シリーズが選ばれるのでしょう?

​このページでは、実際にシリーズがどの様に利用され、何を解決したのか?何故お客様はホールマーカー・シリーズをお選びになったのかをご覧頂きます。

​検査結果例は、実際の事案に近いサンプルから、実際にソフトが表示する検査結果をそのままキャプチャして掲載しております。実際に現場でどのように結果表示を確認できるかもご覧頂けます。

チェックしたい工程へスキップ

​各工程でしっかりと不良の原因を取り除く
印刷物 品質 検査 方法 オフライン検査 DTP
印刷物 品質 検査 方法 オフライン検査 入稿
印刷物 品質 検査 オフライン検査 方法 製版 刷版
印刷物 品質 検査 方法 オフライン検査
印刷物 品質 検査 方法 納品 オフライン検査
DTP・修正
 

事例①

食品パッケージ・紙器

​食品メーカー

季節限定や味の種類など、パッケージの細かい改訂が頻繁にあり。前回の見本をベースに制作した際、一部のみ正しく改訂されたかのチェックが大変です。

頻繁に繰り返される改訂、変更部分が紙面の中の一部であっても、指示通り変更されている​かのチェックが簡単に、そして正確に。

前回見本

前回見本を元にした今回のデザイン

前回

今回

デザインの元となる前回見本から、変更部分が正しく変更されているかのチェック。

前回

今回

新しい味のバリエーションが増えた時、成分表示を一部だけ変更しなければならないケースも正確にチェック出来ます。

各部署が検査することにより、それぞれの負担も大幅に減らすことができ、内容も保証できるようになりました。

事例②

契約書約款

生命保険会社

​頻繁に行われる契約書約款の改訂において、変更予定箇所のみが正しく変更されているかのチェック。数十ページに及ぶ内容の確認に毎回手を焼いていた。

数十ページの検査も自動で。しかも「データ・紙」組み合わせ関係なく検査実行。

​改訂前の前回見本

​改訂済み契約書約款

スキャナで前回見本を自動スキャン

今回の改訂版データ

前回見本

改訂で付加する箇所と文章を検出

正しく変更出来ているかの内容保証が出来るだけでなく、ひとつひとつの検査時間の短縮を可能にし、全体として大幅な時間の節約が可能となりました。

フォーム印刷物

事例③

デザイン会社

​前回の印刷物をベースに新規のデザインを起こすことが多く、細かなデザインの中の微細なミスを、人の目で全て発見するのは不可能に近い。

線や模様が密集するデザインの中の細かな不良、変更など、人の目では比較が難しい原稿でも一目で違いのある場所を確認。

前回の見本印刷物

今回変更データ

広い紙面上で一ヶ所だけのフォント選択ミスを抽出

細かい線や図形の集まりで構成されることの多い伝票・帳票の中から、この様な1ピクセル程度のズレを発見するのは、人の目では​非常に困難です。

2枚の検査結果画像を重ね合わせて表示させるモードを使うと、僅かなズレの様子を確実に確認することが出来ます。

​(青…誤、赤…正)

ホールマーカー・シリーズは、この他にも、誰が見ても違いを見逃さない為の様々な結果確認モードを備えており、ミスの見逃しがありません。また、特別な知識を必要とせず、誰でも簡単に正確なチェックができることから、検査時間の大幅な短縮にも繋がりました。

事例④

医薬品ラベル

製薬メーカー

​GMP(Good Manufacturing Practice)規準に則した生産体制の一貫として、チェック体制の構築、記録作成を含む体系化が必要。

特に誤植の許されない医薬品関係で、改訂部分が正しく変更されていることを保証。GMPに則した生産・検査体制も構築へ。

前回見本印刷物

改定後印刷物

前回見本データ

改訂後データ

医薬品ラベルでは致命的な数字のミス

​特にラベルの様な、小さい文字が多く使用される文章の中から、人間の目で誤植を見つけ出すのは非常に困難です。

見逃しがちな小さい編集ミス

検査だけを実行する「検査者」、その検査結果を確認・承認する「承認者」、全ての権限を持つ「管理者」と担当分けの上、検査工程を管理する体制を構築、全ての検査記録も管理できる様になり、GMP規準に則した検査体制の標準化が実現されました。

事例⑤

錠剤包装・医薬品パッケージ

製薬メーカー

前回見本から正しく改訂できているかのチェックはもちろんですが、外国語のパッケージや包装を取り扱うことも多く、そもそも読めない言語の比較検査も難しい。

前回見本からの一部分改訂。フォントの欠けや、きちんと変更されているかを確認。検査対象によって検査設定・精度を自由に変更・保存。

前回印刷物

改訂後印刷物

改訂後印刷物データ

前回印刷物データ

濁点の抜け

検査精度設定、検査対象物の種類によっては、ここまでの小さな差異を検出することも可能です。

似ているアルファベットの誤植

読めない外国語向け印刷物の不良も確実にチェック可能。

アラビア語のフォント欠け

タイ語のフォント欠け

そもそも読めない外国語の為に、何が正しく、何が間違っているかが判らない例も多いですが、ホールマーカー・シリーズでは特別な知識も必要なく、外国語フォントの不良を発見することが出来るようになります。

入 稿
 

事例①

フルカラー書籍

出版系印刷会社

入稿されて来た紙カンプが見開きの状態で、大きな変化が生じてしまう可能性の大きい「RIPされた単面」と面付けされたデータとの検査をする方法がなく困っていました。

「紙の見開きカンプ」と「単面データ」との比較検査が可能です。

RIPの終わった単面データ

​入稿されて来た見開きの紙カンプ

スキャナで見開きの紙カンプをスキャン

信頼のおける紙カンプをマスターとして検査可能になり、品質を保証して次の工程へと移行できます。

製版での「面付データ」との検査も「紙の見開きカンプ」をスキャンして実行可能。

​入稿されて来た見開きの紙カンプ

スキャナで見開きの紙カンプをスキャン

面付けされたデータ

このように、折り方により表と裏に別れて面付けされる場合でも、自動検査が可能です。

製版・刷版
 

事例①

カタログ1000ページ

印刷会社

1000ページのカラーカタログを、目視で検査するのに人員と時間がかかりすぎる。

​大量刷り直しを防ぐ為にも、不良の発見漏れを確実に減らしたい。

1000ページのカンプでも、データと紙の検査でも「自動で」「正確に」

例えば、刷版を出力する前の校了単ページと面付けデータの検査。2回3回と修正を繰り返している間に、最新の校了データを面付けに貼り直さなければいけないところを、間違えて修正途中の2校目を貼り付けてしまう例など。

​単ページカンプ

面付け後データ

本来貼り付けるべき3枚目

間違って貼り付けられた2校目を検出

この様な、1000ページもの単面と面付けデータを自動で検査することが出来るようになり、従来約30時間かかっていた、類似のカタログ検査が8時間半程度に短縮され、大量不良の刷り直しも減りました。

事例②

​飲料品ラベル

印刷会社

製版での不良は後工程で発見することが難しいので、確実に原因を摘み取っておきたい。製版オペレーターの習熟度に関係なく、一目見て不良が確認できるようにしたい。

単面が貼り付けられた面付け全面から間違い箇所を検出して表示。不良の見逃しがありません。

​単ページデータ

面付けデータ

食料品の成分表示も誤植は許されません。特に似た様な漢字が連続する成分表でも、ホールマーカー・シリーズは非常に有効的に活用できます。

気が付かずに移動させてしまった小さな文字を検出。

自動で殖版全面から間違い箇所を検出して表示。

事例③ 

グラビア印刷 食品パッケージ

印刷会社

製版時に元データを分配する際、トラッピング処理等により、色成分、形状において大きな変化が生じてしまいます。従来のデジタル検査ソフトではほとんど全面が不良表示となり、見つけるべき不良が埋もれて困っています。

優れた色空間の自動補正機能により、見つけるべき不良部分のみを検出し表示します。

​単ページデータ

殖版データ

一般的なデジタル検査

ホールマーカー・シリーズ

しかしホールマーカー・シリーズでは、優れた色空間の自動補正機能により、見つけたい不良のみを見つけることが可能です。

元データを製版時に分版する際、トラッピング処理等により、一般的なデジタル検査では、色成分・形状においてほとんどの部分をエラーとして検出します。

逆に紙カンプしかない状況でも、ホールマーカー・シリーズなら殖版データと検査することが可能です。

紙カンプ

殖版データ

製版時に大きく変化してしまうデジタルデータに対しての検査が可能となり、印刷工程前に不良を発見することが可能​になりました。デジタルカンプ、紙カンプ、状況を選ばず検査できるので、大量刷り直しとなるような事故を確実に減らすことができました。

印 刷
 

事例① 

各種印刷機による印刷

印刷会社

納品先で不良が発見され、全数引き取りになった経験から、納品前に不良を発見する体制を強化したいのですが、印刷機オペレーターの経験値や、印刷機の種類に縛られない検査システムを構築する必要がありました。

オペレーターの習熟度、印刷の種類に左右されない安定した検査体制を構築

油タレ、水タレ等

ヒッキー

文字欠け

機械、用紙、フィルム、インキ等、物理的な要因により、欠陥・不良が発生する確率が一気に高くなる工程です。

そのまま製品となる工程ですので、早い段階で確実に不良を発見できていなければ、その後の大量刷り直し等による損失は大きいものとなってしまいます。

不良ゼロを目指しても、必ず不良の発生する印刷工程。
​様々な不良を確実に検出して、次の工程に渡す前に製品の品質を保証できます。

​ドクタースジ

裏写り

版かぶり

​見当不良

ひ げ

インキ飛び